Konwersja napędu w pojeździe firmy Nuh Cement to pierwsza o takiej wielkości i klasie
Dzięki retrofitowi napędu spalinowego na elektryczny, firma Nuh Cement ma zaoszczędzić około 100 tys. litrów paliwa oraz uniknąć emisji około 245 ton CO2 do atmosfery
W projekcie uczestniczyli inżynierowie z ABB z Aleksandrowa Łódzkiego
Więcej informacji w polskiej (i nie tylko) branży aftermarketowej i motoryzacyjnej znajdziesz na stronie głównej Motofaktora
Głównie z powodu swoich wysokich emisji, przemysł ciężki jest odpowiedzialny za ponad jedną piątą emisji na całym globie. Niestety, jest to także sektor gospodarki, który należy do najtrudniejszych do dekarbonizacji, ze względu na konieczność zachowania bardzo wysokich temperatur w procesach przemysłowych, takich jak produkcja stali czy cementu. Wykorzystanie energii ze źródeł odnawialnych w tych procesach jest często niepraktyczne, a koszty transformacji są ogromne. Pomimo tych trudności, przemysł ciężki przechodzi obecnie znaczną metamorfozę.
ThyssenKrupp i Heidelberg Cement zapowiedziały, że do 2050 roku będą neutralne pod względem klimatycznym. Mniejsi gracze również dekarbonizują swoje działania, jak na przykład turecka firma Nuh Cement, która niedawno zrealizowała projekt „transformacji energetycznej” starego wozidła technologicznego Euclid z silnikiem diesla z lat 90.
Wozidło technologiczne to specjalna wywrotka przeznaczona do przewożenia dużych ilości materiałów w trudnym terenie, gdzie zwykłe ciężarówki nie mogą dotrzeć. To potężne pojazdy o d.m.c. przekraczającej zazwyczaj 100 ton. Firma ABB zaangażowała się w projekt zelektryfikowania tego rodzaju wozideł. W pojazdzie eksploatowanym przez Nuh Cement zamontowano przekształtnik BORDLINE CC200, baterię, silnik trakcyjny, elektronikę sterowniczą oraz system BTMS monitorujący temperaturę pracy baterii. Na trasie wozidła zainstalowano szybką ładowarkę, która jednak okazała się mniej użyteczna niż oczekiwano.
Cementownia jest usytuowana w taki sposób, że po załadowaniu wozidło zjeżdża zboczem o nachyleniu 18-20%. Dzięki mechanizmowi hamowania odzyskowego, pojazd ładowany jest energią elektryczną podczas jazdy w dół. Po rozładowaniu i powrocie na górę, pojazd korzysta wyłącznie z odzyskanej wcześniej energii elektrycznej.
Oczywiście, to nie jest perpetuum mobile, ponieważ od czasu do czasu – rzadziej niż częściej – ciężarówkę trzeba jednak naładować za pomocą stacjonarnej ładowarki. Niemniej jednak, jest to interesujący przykład modernizacji zgodnie z nowoczesnym podejściem do redukcji emisji CO2. 30-letni pojazd, który właśnie kończył swój cykl operacyjny, został odnowiony i zyskał nowe życie. Dodatkowo, udało się uniknąć ponad 50 ton żelastwa trafiających na złom.
Polscy inżynierowie częścią projektu
Inżynierowie pracujący przy fabryce ABB w Aleksandrowie Łódzkim zaangażowali się w proces modernizacji. Polscy specjaliści odpowiadali za projektowanie mechaniczne i elektryczne przekształtnika oraz za opracowanie oprogramowania wykorzystywanego w nowym napędzie.
„Projektujemy i produkujemy przekształtniki trakcyjne dla lekkich pojazdów szynowych, elektrycznych zespołów trakcyjnych, pociągów metra czy lokomotyw, ale nasze urządzenia mogą być też wykorzystywane w przemysłowych pojazdach elektrycznych”– mówi Maciej Duczyński z ABB w Aleksandrowie Łódzkim. – „Kopalnie, cementownie, huty czy też firmy budujące np. autostrady, będą się elektryfikować, co jest jednym ze środków do osiągnięcia celu neutralności klimatycznej. Do tego potrzeba jednak wydajnych rozwiązań, które z jednej strony ograniczają do minimum zużycie energii, a z drugiej umożliwiają jej rekuperację.”
Jak obliczono, modernizacja pojazdu Nuh Cement spowoduje, że roczne zużycie oleju napędowego zostanie zmniejszone o około 100 tys. litrów, a emisja CO2 do atmosfery zmniejszy się o 245 ton, co odpowiada emisji 58 spalinowych samochodów osobowych. Dodatkowo, dzięki tej transformacji, znacząco obniżono koszty operacyjne i zwiększono wydajność. Pracownicy również doceniają zmiany, zwłaszcza ze względu na redukcję hałasu.
Gokhan Bozkurt, prezes Nuh Cement, Fot. Nuh Cement
„To pierwsza tego typu modernizacja na świecie i jesteśmy zachwyceni z rezultatów. Ograniczamy koszty i wpływ na środowisko oraz pokazujemy jaką drogą powinniśmy podążać w przyszłości”– dodał Gokhan Bozkurt, prezes Nuh Cement.
