Regeneracja zacisków hamulcowych to bardzo pracochłonne zajęcie. W przypadku firmy Budweg Caliper proces czyszczenia i regeneracji nadal częściowo przebiega manualnie, co pozwala zapewnić wysoki pozom jakości. Każdy element przez długi czas pozostaje w rękach spostrzegawczego i doświadczonego pracownika.

Budweg nie dopuszcza żadnych kompromisów w zakresie jakości, a tym samym w zakresie bezpieczeństwa klientów. Jednym z kluczowych elementów jest zapewnienie najwyższej jakości, trwałych powłok zabezpieczających powierzchnię produktów.

Korozja nigdy nie daje za wygraną i każdy metal zawsze narażony jest na jej działanie. W przypadku zacisków hamulcowych nawet niewielka korozja może przełożyć się na usterki, a tym samym możliwe zagrożenie bezpieczeństwa jazdy. Dlatego trwałość zacisku hamulcowego jest ściśle powiązana z jego odpornością na korozję, która z kolei zależy od rodzaju i jakości zabezpieczenia powierzchni zacisku oraz jego różnych elementów. I właśnie zabezpieczenie powierzchni to jeden z kluczowych aspektów regeneracji zacisków hamulcowych.

Stosując standardowe dla branży testy w komorze solankowej firma Budweg bada wyrywkowo regenerowane zaciski hamulcowe pod kątem własności antykorozyjnych. Ma to na celu sprawdzenie, czy wszystkie produkty wykazują najwyższą jakość zabezpieczenia powierzchni. Jednakże wyposażenie badawcze nie służy jedynie do rozwoju i kontroli jakości produktów Budweg. Jest ono wykorzystywane również do badania produktów konkurencji oraz części oryginalnych.

Zbieranie i przetwarzanie licznych wyników badań szerokiej gamy zacisków hamulcowych oraz ich elementów to czasochłonny proces. Niemniej jednak to jedyny sposób oceny produktów konkurencyjnych, pozwalający firmie Budweg utrzymać na aftermarkecie wiodącą pozycję preferowanego dostawcy regenerowanych zacisków hamulcowych.

Dzięki wysokiej jakości zabezpieczeniu powierzchni produkty Budweg podczas testów w komorze solankowej wykazują najwyższy poziom odporności i zabezpieczenia przed korozją białą i czerwoną. Porównując oferowane przez konkurencję zaciski hamulcowe z ich odpowiednikami marki Budweg wyraźnie widać, że te drugie podczas 72-godzinnego testu w komorze solankowej nie wykazują śladów białej korozji, podczas gdy na korpusach zacisków konkurencyjnych produktów aftermarketowych widać znaczący rozwój białej korozji wynikającej z utleniania cynku.

Korpus zacisku hamulcowego Budweg i dostawcy konkurencyjnego po 72-godzinnym teście odporności na korozję w komorze solankowej. Na zacisku Budweg (pierwsze dwa zdjęcia) praktycznie nie widać białej korozji.

Z jednej strony bardzo duże znaczenie ma zabezpieczenie powierzchni zacisku hamulcowego, ale z drugiej nie można zapomnieć o mniejszych elementach ruchomych, ponieważ łatwo mogą one mogą one stać się źródłem rozwoju niepożądanej korozji, szybko pokrywającej powierzchnie robocze zacisku.

W celu ochrony przez korozją mniejszych ruchomych części podczas regeneracji Budweg zawsze wymienia tłoczki, zawleczki i tulejki na nowe elementy charakteryzujące się wysoką jakością i odpornością na korozję. Ale nie wszystkie części są jednakowe, a branża na przestrzeni lat stosowała dla różnych elementów różnorodne sposoby zabezpieczania powierzchni. W szczególności tłoczki zacisków hamulcowych są nadal produkowane przy zastosowaniu różnych metod zabezpieczenia powierzchni, w zależności od rodzaju materiału, z którego wykonany jest sam tłoczek.

Porównanie tłoczków Budweg i konkurencji po 24-godzinnym teście solankowym. Produkt Budweg, widoczny na pierwszym zdjęciu, nie wykazał podstawowej korozji metalu.

Najczęściej do produkcji tłoczków hamulcowych wykorzystuje się stal, ale w niektórych modelach samochodów tłoczki mogą być wykonane z aluminium, materiałów ceramicznych oraz tworzyw fenolowych. Każdy z tych materiałów stawia inne wymagania w zakresie ochrony powierzchni.

Podczas prowadzonego przez firmę Budweg procesu regeneracji każdy element dobierany jest pod kątem rozwiązań stosowanych w produktach OE. Tym samym w regenerowanym zacisku stosowane są takie same lub bardzo zbliżone materiały (za wyjątkiem fenolowych tłoczków hamulcowych, ponieważ te w trakcie regeneracji zastępowane są stalowymi tłoczkami pokrytymi chromem). Stosowane do regeneracji różne tłoczki hamulcowe również poddawane są testom w komorze solankowej, a następnie porównywane z produktami konkurencji.

W przypadku większości testów solankowych przeprowadzonych na stalowych tłoczkach pokrytych chrome produkty Budweg nie wykazują w ciągu 24 godzin podstawowej korozji metalu (czerwona korozja), podczas gdy w tym samym czasie produkty konkurencyjne noszą oznaki wyraźnej korozji oraz ubytków materiału.
Podobnie jak tłoczki hamulcowe, również stosowane w zaciskach hamulcowych tulejki i kołki prowadzące poddawane są 24-godzinnemu badaniu w komorze solankowej.

Chociaż bardzo łatwo zapomnieć o tych małych elementach, nie zmienia to faktu, że również one narażone są na wysokie ryzyko korozji, która łatwo może rozprzestrzenić się na inne mechaniczne elementy zacisku hamulcowego. W celu uniknięcia tego problemu firm Budweg stosuje w przypadku tulejek zabezpieczenie antykorozyjne chemicznym niklem, który zapewnia szczelną i trwałą powierzchnię. Skuteczność tego zabezpieczenia potwierdza 24-godzinny test w komorze solankowej.

Elementy stosowane przez firmę Budweg nie wykazują śladów korozji (czerwona rdza). Jednocześnie produkty konkurencji są znacznie bardziej dotknięte korozją, ponieważ najczęściej zabezpieczane są cynkiem bez pasywacji powierzchni (podobnie jak chrom). Zabezpieczenie takie nie zapewnia tak samo trwałej powierzchni jak rozwiązanie stosowane w produktach Budweg.

Tulejki Budweg i dostawcy konkurencyjnego po 24-godzinnym teście odporności na korozję w komorze solankowej. Na pierwszej fotografii widać część Budweg, która nie skorodowała.

Właściwe zabezpieczenie powierzchni znacząco ogranicza rozwój korozji. Firma Budweg poszła jeszcze dalej w kierunku minimalizacji ryzyka korozji pojawiającej się wraz z upływem czasu. Było to możliwe dzięki optymalizacji prostej, ale jednocześnie kluczowej operacji mającej ogromny wpływ na ochronę zacisku hamulcowego przed korozją. Chodzi tu o właściwe nakładanie odpowiednio dobranego smaru silikonowego oraz środków smarnych.

Firma Budweg jest gotowa przystosować i wprowadzić każdą nową technologię lub proces, które pozwolą w przyszłości zwiększyć trwałość jej produktów, utrzymać jakość oferowanych części aftermarketowych na poziomie OE oraz zapewnić klientom pięć lat bezproblemowej codziennej eksploatacji (oraz 5 lat gwarancji). Nie bez znaczenia jest również dla firmy świadomość, iż kierowcy oraz ich rodziny mogą bezpiecznie podróżować samochodami wyposażonymi w zaciski hamulcowe Budweg.

Więcej informacji na stronie www.budweg.com oraz profilach marki w mediach społecznościowych – LinkedIn, Facebook, Youtube.

Źródło: Inter Cars