• Lokalny recykling akumulatorów i odzysk surowców będą ważnymi elementami rozwoju europejskiej gospodarki obiegu zamkniętego
• Bosch rozszerzył ofertę urządzeń do produkcji akumulatorów o sprzęt i oprogramowanie przeznaczone specjalnie do recyklingu
• Joint venture spółki zależnej REMONDIS TSR Recycling i Rhenus Automotive buduje w Magdeburgu pierwszy w Europie w pełni zautomatyzowany zakład recyklingu akumulatorów, wykorzystujący technologię Bosch Rexroth
• Więcej informacji w polskiej (i nie tylko) branży aftermarketowej i motoryzacyjnej znajdziesz na stronie głównej Motofaktora. Jeśli chcesz być na bieżąco z najważniejszymi wiadomościami z branży — zapisz się na nasz newsletter

Na drogach pojawia się coraz więcej pojazdów elektrycznych. Bosch szacuje, że do 2030 roku będą one stanowiły około 70% wszystkich nowo zarejestrowanych samochodów osobowych w Europie. W związku z tym rośnie zapotrzebowanie na akumulatory oraz na recykling zawartych w nich surowców, takich jak lit, kobalt i nikiel. Bosch opracował w tym celu specjalne maszyny, urządzenia i oprogramowanie. Spółka zależna Bosch Rexroth zaopatruje Battery Lifecycle Company, wspólne przedsięwzięcie spółki zależnej REMONDIS TSR Recycling i Rhenus Automotive, w pierwszy w Europie w pełni zautomatyzowany system do rozładowywania i demontażu modułów akumulatorowych.

Elektromobilność może zaistnieć w dłuższej perspektywie tylko wtedy, gdy dostępna będzie wystarczająca ilość surowców do produkcji akumulatorów. Recykling odgrywa tu kluczową rolę, a jednocześnie sprawia, że nasza produkcja jest zrównoważona: ponownie wykorzystujemy to, co zużywamy, a także odzyskujemy surowce – powiedział dr Stefan Hartung, prezes zarządu Bosch.

Eksperci przewidują, że do 2030 r. Europa będzie potrzebować możliwości recyklingu do 420 000 ton metrycznych materiałów akumulatorowych rocznie (Źródło: Fraunhofer ISI, 2023).

Jeśli chcemy zbudować europejską gospodarkę obiegu zamkniętego, musimy mocno zintegrować recykling z cyklem życia produktu i stworzyć niezbędną do tego infrastrukturę. Bosch zapewnia w tym aspekcie ekspercką wiedzę techniczną – dodał dr Hartung.

Bosch zaprezentował technologię przemysłową w zakresie recyklingu akumulatorów na targach Hannover Messe (17-21 kwietnia 2023).

Rosnąca liczba samochodów elektrycznych w połączeniu z ograniczonymi zasobami i nowymi wymogami prawnymi dotyczącymi recyklingu sprawiają, że dążenie do gospodarki obiegu zamkniętego wiąże się z dużym wysiłkiem.

To, co robimy dziś, wyznacza kurs działania w przyszłości. Obecnie montowane baterie w pojazdach elektrycznych posłużą nam jeszcze przez 10-15 lat. Musimy wykorzystać ten czas, by wypracować możliwości ich recyklingu – powiedział Steffen Haack, prezes zarządu Bosch Rexroth.

Według Instytutu Badań nad Systemami i Innowacjami Fraunhofera, opracowanie systemów technicznych niezbędnych do recyklingu akumulatorów będzie wymagało inwestycji rzędu ponad 6 mld euro do 2040 roku w samej Europie (Źródło: Fraunhofer, 2021). Recykling będzie jednak opłacalny: w wariancie optymalnym pozwala odzyskać do 95% pierwiastków chemicznych ze zużytego akumulatora i ponownie wykorzystać je w procesie produkcji nowego. Opracowany przez firmę Bosch zautomatyzowany system rozładowywania ma nie tylko upraszczać recykling, ale także zwiększać wydajność i bezpieczeństwo: głębokie rozładowanie modułu ma trwać zaledwie kilka minut. System rozpoznaje różne konstrukcje akumulatorów, minimalizując ryzyko zwarć i pożarów.

Firma Battery Lifecycle Company buduje w Magdeburgu pierwszy w Europie w pełni zautomatyzowany zakład, do którego technologię dostarczyła firma Bosch Rexroth. Specjaliści przeprowadzą testy na zużytych akumulatorach różnych producentów, które najpierw zostaną poddane procesowi głębokiego rozładowania, a następnie przygotowane do późniejszego rozdrobnienia. System transportowy TS2+ ma transportować zestawy bateryjne o wadze do 150 kg z prędkością 18 m/s. Oznacza to, że automatyczne rozładowanie ośmiu akumulatorów litowo-jonowych z samochodów elektrycznych zajmie mniej niż 15 minut.

Zautomatyzowane rozwiązanie firmy Bosch ma znacznie zwiększyć szybkość recyklingu: przy obecnie stosowanym procesie ręcznym głębokie rozładowanie akumulatora trwa nawet 24 godziny. Modelowy projekt w Magdeburgu jest pierwszym, w którym zastosowano opatentowane rozwiązanie Bosch w zakresie rozładowywania: moduły akumulatorowe mają być chemicznie dezaktywowane, dzięki czemu dalsze przetwarzanie ma być prowadzone na rozładowanych elementach. Energia resztkowa zawarta w modułach może być wykorzystana do obsługi systemu recyklingu. Ponadto zakład ma wykorzystywać sprawdzoną technologię przemysłową Bosch do produkcji akumulatorów na miejscu, w tym elastyczne, modułowe systemy przenośników oraz platformę sterowania ctrlX AUTOMATION. Każdego roku zakład Battery Lifecycle Company ma poddać recyklingowi do 15 000 ton metrycznych materiałów akumulatorowych. Uruchomienie obiektu planowane jest na lato 2023 roku.

Bosch ma wieloletnie doświadczenie w opracowywaniu automatyki i technologii produkcji akumulatorów. Wszyscy niemieccy producenci samochodów klasy premium oraz wiele zakładów produkujących akumulatory na całym świecie korzysta z technologii przemysłowej Bosch. Firma stale rozszerza swoją ofertę w ramach łańcucha wartości w zakresie produkcji akumulatorów. Niedawno Bosch opracował sprzęt i oprogramowanie przeznaczone specjalnie do recyklingu akumulatorów, które, przy współpracy z partnerami i integratorami systemów, sprzedaje na całym świecie. Oprócz w pełni zautomatyzowanych stacji rozładowywania modułów akumulatorowych, obejmują one ergonomicznie elastyczne stanowiska pracy do analizy technicznej i bezpiecznego demontażu akumulatorów, systemy transferowe do transportu akumulatorów o różnych klasach wagowych oraz oprogramowanie do prowadzenia pracowników przez różne etapy procesu. Bosch oferuje również rozwiązanie do śledzenia stanu, pochodzenia materiału i statusu przetwarzania akumulatorów.

Źródło: Bosch