Wyniki badania „Automotive Manufacturing Outlook Survey 2023” przeprowadzonego na decydentach z sektora motoryzacyjnego wykazują, że wyzwania, z jakimi boryka się branża, różnią się w zależności od regionu świata. Producenci z Europy wskazują przede wszystkim na koszty energii jako główny problem, podczas gdy dla firm z Azji (38%) czy Ameryki Północnej (29%) jest to mniej istotna kwestia.

Natomiast głównym wyzwaniem w Ameryce Północnej są rosnące opłaty za pracę, co zostało potwierdzone przez 2/3 respondentów z tego obszaru. Natomiast w Azji największym problemem jest coraz wyższy koszt sprzętu, co zostało podkreślone dwukrotnie częściej niż przez ankietowanych z Europy i Ameryki Północnej.

Jakie zmiany przewiduje się dla przemysłu motoryzacyjnego w najbliższych latach, niezależnie od regionu? Według dwóch trzecich ankietowanych, największe przeobrażenia będą miały miejsce w obszarach związanych z oprogramowaniem, cyfryzacją i zarządzaniem danymi. Ponad połowa respondentów oczekuje również znaczących zmian w automatyzacji i robotyce. Podobny odsetek przewiduje rewolucję w produkcji modułowej oraz elastycznej, co pozwala na szybką adaptację do nowych technologii i wymagań rynkowych.

„W Europie, gdzie koszty energii rosną, cyfryzacja i wykorzystanie danych przemysłowych mogą pomóc firmom skuteczniej zarządzać zasobami, zmniejszając zużycie energii i usprawniając procesy produkcyjne. W Ameryce Północnej, gdzie rosnące koszty pracy skłaniają firmy do szukania efektywności operacyjnej, obserwujemy coraz większe inwestycje w robotykę jako sposób na zminimalizowanie tych wydatków” – skomentował dane Grzegorz Lefler z biznesu Robotyki ABB w Polsce.

1/3 ankietowanych wskazała, że największym wyzwaniem dla branży jest brak wykwalifikowanej kadry. Obawy dotyczące łańcucha dostaw zmalały z 62% w poprzednim roku do 35% w bieżącym roku. Zaniepokojenie cenami materiałów i komponentów również spadło z 41% do 26% w tym samym okresie.

Większość firm nadal uważa, że osiągnięcie celów związanych z pojazdami elektrycznymi (takich jak dynamiczny wzrost produkcji w kontekście planowanych zakazów rejestracji aut spalinowych) jest trudne do zrealizowania. Pomimo że odsetek sceptyków zmniejszył się z 59% w 2022 roku do 53% w 2023 roku, liczba zdecydowanych optymistów wynosi zaledwie 8% (rok wcześniej było ich 11%). Respondenci wskazują, że głównym wyzwaniem pozostaje infrastruktura do ładowania, którą jako kluczową przeszkodę wskazuje 2/5 badanych.

Polska jest jednym z czołowych producentów części samochodowych w Europie. Czy wyzwania, o których mowa w raporcie, mogą na to wpłynąć?

„Polska już nie jest postrzegana jako kraj o niskich kosztach operacyjnych, przekształcając się w tzw. kraj o średnich kosztach (middle cost country). Mimo to naszą pozycję na europejskim rynku będzie utrzymywać dostępność wykwalifikowanej kadry, rosnący poziom automatyzacji, stabilna sytuacja polityczno-ekonomiczna, obecność w organizacjach międzynarodowych, która wiąże się ze spełnianiem wyśrubowanych standardów produkcji, a także geograficzna bliskość ważnych rynków zachodnich” – mówi Grzegorz Lefler.

Zgodnie z raportem PZPM, polskie firmy motoryzacyjne osiągnęły największe przychody w ciągu roku spośród pięciu krajów naszego regionu (Polska, Czechy, Słowacja, Rumunia, Węgry). Mimo problemów fabryk Volvo, Scanii i Fiata w Polsce, rynek utrzymuje swoją silną pozycję w Europie dzięki rozwijającemu się sektorowi elektromobilności. Coraz więcej zakładów produkcji podzespołów dla samochodów elektrycznych powstaje, a chińscy producenci nadal poszukują lokalizacji na swoje europejskie fabryki elektryków.

Nowe fabryki na polskim rynku automotive będą silnie zautomatyzowane. Przykładem jest powstająca w Pruszkowie fabryka baterii, gdzie automatyzacja ma przyczynić się do zwiększenia efektywności i jakości produkcji. Według badania przeprowadzonego przez ABB, większość respondentów wskazała na automatyzację i robotyzację jako główne czynniki, które zmienią branżę w ciągu najbliższych 5 lat.

Roboty kooperacyjne będą odgrywać coraz większą rolę w przemyśle motoryzacyjnym, współpracując z ludźmi w jednym środowisku roboczym i nie wymagając zabezpieczeń typu klatki. Dzięki ich elastyczności, łatwości w programowaniu i szybkiej adaptacji do różnych zadań, stanowią istotny element produkcji części samochodowych.

„Roboty i automaty produkcyjne mogą wykonywać wiele rutynowych lub niebezpiecznych zadań, co pozwala firmom utrzymać ciągłość produkcji, a pracownikom skupić się na bardziej skomplikowanych i wartościowych procesach” – mówi Grzegorz Lefler. – „Inwestycje w roboty przemysłowe zazwyczaj zwracają się w czasie od 1,5 do 2 lat. Roboty zwiększają wydajność produkcji, pomagają szybko zmienić jej profil, obniżają koszty pracy oraz minimalizują ilość odpadów i błędów produkcyjnych. Dla sektora motoryzacyjnego, działającego w unijnym obszarze gospodarczym, są to obecnie kluczowe czynniki.”

Pełny raport ABB „Automotive Manufacturing Outlook Survey 2023” jest dostępny TUTAJ.

Źródło: ABB

Chcesz być na bieżąco z naszymi informacjami?