Specjalnie na potrzeby modeli hybrydowych typu plug-in, takich jak Škoda Superb iV oraz Škoda Octavia iV, marka produkuje baterie litowo-jonowe. Są one wykorzystywane także w innych pojazdach Grupy Volkswagen. Komponenty powstają na nowoczesnych, wysoce zautomatyzowanych liniach produkcyjnych. Ich wydajność pozwala na wytworzenie 180 000 baterii rocznie.

Fabryki Škody wyposażone są w najnowocześniejsze linie produkcyjne, innowacyjne urządzenia oraz wielofunkcyjne roboty, dzięki którym możliwe jest tworzenie zaawansowanych technologicznie komponentów do samochodów z napędem elektrycznym i hybrydowym marki oraz innych pojazdów z grupy Volkswagen.

Kontrole na każdym etapie produkcji oraz testy gotowych baterii gwarantują ich najwyższą jakość.

W jasno oświetlonej, przewiewnej i przestronnej hali fabrycznej na pierwszy rzut oka widać pojedynczą linię produkcyjną. Rozgałęzia się ona jednak w trzy strony. W pierwszej baterie składane są z czterech modułów, na drugiej montowana jest obudowa, która jest doskonale uszczelniona, by chronić baterie przed wpływami czynników zewnętrznych. Na trzeciej linii montuje się elementy elektroniki.

Podczas montażu modułów Škoda stosuje części od zewnętrznego dostawcy. Stanowią one gotowe ogniwa akumulatorowe. Moduły z ogniwami umieszczone są na linii montażowej równolegle, po lewej i prawej części baterii. Każdy moduł pochodzący od dostawcy jest naładowany do około 20% pojemności, więc podjęcie środków ostrożności jest konieczne od samego początku procesu produkcyjnego.

Pierwszy krok to wyposażenie modułu w specjalną folię przewodzącą ciepło, która pomaga poprawić chłodzenie całego zestawu baterii. Chłodnica jest umieszczona pomiędzy modułami: po podłączeniu przepływa przez nią płyn chłodzący.

Inne części linii obsługują niskonapięciową elektronikę akumulatora. Cały moduł sterujący, nazywany e-box, zawiera własną jednostkę kontrolującą i jest wykonywany na taśmie chroniącej przed przepięciami spowodowanymi wyładowaniami elektrostatycznymi. Z tego powodu każdy pracownik zobowiązany jest do noszenia specjalnej odzieży ochronnej.

W czasie, gdy trwa montaż modułów oraz e-boxów, przygotowywana jest także aluminiowa pokrywa tworząca korpus baterii. Większość maszyn obsługiwana jest przez roboty, ale przy niektórych stacjach zautomatyzowaną pracę wspierają wykwalifikowani pracownicy.

Masywna aluminiowa obudowa wyposażana jest na linii produkcyjnej we wszystkie niezbędne komponenty, takie jak złącza, uszczelki, ograniczniki i tuleje śrubowe, a także przechodzącą przez środek obudowy zewnętrzną osłonę termiczną, która chroni całą baterię przed ciepłem spalin.

Po całkowitym zmontowaniu obudowy do procesu włącza się robot, który używa specjalistycznego odkurzacza, aby usunąć wszelkie zanieczyszczenia mogące powodować problemy podczas pracy. Po odpyleniu, przy pomocy robota, dokonywany jest proces połączenia zmontowanych modułów baterii w obudowie.

Kolejno montuje się inne elementy, np.: układ chłodzenia oraz materiał wypełniający obudowę i wsporniki. Następnie moduł podłącza się do jednostki sterującej i bateria jest gotowa do uszczelnienia. Wieko zabezpiecza się podwójną uszczelką: gumą i specjalnym klejem.

Podczas procesu montażowego stosowane są różnego rodzaje kontrole na każdym etapie produkcji. Kiedy komponenty są już zmontowane, poddaje się je serii testów. Pierwszy z nich sprawdza szczelność i oddzielnie kontroluje zwartość obwodu chłodzenia i baterii jako całości.

Raz na jakiś czas wśród testowanych baterii pojawia się inaczej wyglądająca jednostka. Jej celem jest sprawdzenie, czy aparat do badania szczelności działa prawidłowo. Specjalne dysze mogą symulować defekty uszczelnienia, co nadaje kolejny wymiar kontroli funkcjonalności aparatury badawczej.

Po sprawdzeniu poziomu szczelności bateria może przejść do jednego z trzynastu stanów obserwacyjnych dla serii testów elektrycznych. Aby upewnić się, że izolacja działa prawidłowo, sprawdzane są części wysokonapięciowe i niskonapięciowe. Po przejściu wszystkich testów bateria ładowana jest do około 37% pojemności.

Następnie otrzymuje nalepkę ostrzegawczą, własną etykietę identyfikacyjną (jest ona drukowana i umieszczana na urządzeniu automatycznie, pod czujnym okiem kamery) oraz kilka innych szczegółów. Po zakończeniu całego procesu gotowa bateria jest wysyłana do magazynu.

Źródło: Škoda