• Denso Aftermarket zmniejszyło zużycie plastiku o 51 ton
• Przez wprowadzone zmiany osiągnięto taki sam poziom ochrony podczas przechowywania i transportu części
  Nowe rozwiązanie przy pakowaniu rozruszników, alternatorów i sprężarek klimatyzacji jest łatwiejsze w recyklingu
• Więcej informacji w polskiej (i nie tylko) branży aftermarketowej i motoryzacyjnej znajdziesz na stronie głównej Motofaktora. Jeśli chcesz być na bieżąco z najważniejszymi wiadomościami z branży — zapisz się na nasz newsletter

Podjęte przez Denso działania są kolejnym krokiem przybliżającym firmę do osiągnięcia neutralności pod względem emisji dwutlenku węgla. Denso Aftermarket aktywnie odgrywa swoją rolę w realizacji tego ważnego celu, a dzięki zastosowaniu nowych materiałów ochronnych w opakowaniach dwóch głównych grup produktów jest liderem tego ruchu.

Pianka poliuretanowa, której używaliśmy do pakowania rozruszników i alternatorów oraz sprężarek klimatyzacji sprzedawanych na rynku wtórnym spełniała swoją rolę w zabezpieczeniu części na czas przechowywania i transportu, jednak poliuretan jest problematyczny w utylizacji i bardzo trudny w recyklingu – podkreśla Alexey Bartashevich, Senior Manager Aftermarket Product w DENSO Europe – Była to kwestia, którą chcieliśmy się zająć. Od lipca 2022 r. zaczęliśmy zastępować piankę poliuretanową papierem uzyskanym w 100% z recyklingu, który sam w sobie w całości nadaje się do ponownego recyklingu. W maju 2023 r. zakończymy proces przejścia z pianki na papier.

Aby osiągnąć te znaczące korzyści środowiskowe, Denso skorzystało z wiedzy specjalistycznej firmy Pregis, wiodącego producenta i dostawcy innowacyjnych opakowań i materiałów ochronnych. Firma Pregis stwierdziła, że ​​istnieją dwie realistyczne alternatywy dla wypełnień z pianki poliuretanowej. Jedną z nich są nylonowe poduszki wypełnione powietrzem. Nylonu nie można jednak poddać recyklingowi, więc to rozwiązanie nie spełniało jednego z podstawowych wymogów Denso. Drugim rozwiązaniem był papier z recyklingu, ale pojawiło się pytanie, czy może on zapewnić odpowiedni poziom ochrony ważnych części zamiennych podczas ich przechowywania i transportu.

Firma Pregis była przekonana, że ​​uda jej się znaleźć odpowiednie rozwiązanie i przystąpiła do serii testów, których wyniki zostały następnie poparte niezależnym audytem przeprowadzonym przez firmę Thales Cryogenics w Eindhoven. W efekcie powstało rozwiązanie przetestowane w rzeczywistym środowisku, które zapewnia taki sam poziom ochrony produktów, jak pianka poliuretanowa.

Bezpośrednie porównanie właściwości pianki poliuretanowej i nowego rozwiązania pokazało, że ochrona zapewniana przez papier jest w rzeczywistości jeszcze lepsza! – kontynuuje Alexey Bartashevich.

 

Firma Thales Cryogenics przeprowadziła również badania porównawcze w zakresie zrównoważonego rozwoju i wydajności między tymi dwoma rozwiązaniami. Papier okazał się najlepszy pod względem zrównoważonego rozwoju – między innymi dlatego, że jest wytwarzany z materiału pochodzącego z recyklingu, a do jego produkcji nie zostało ścięte ani jedno drzewo. Jest to więc pod każdym względem zdecydowanie lepsze rozwiązanie – mówi Alexey Bartashevich.

Oprócz imponujących wyników testów, rzut oka na dane ujawnia inne korzyści, które dodatkowo potwierdzają słuszność decyzji o przejściu z pianki na papier. Należą do nich: zmniejszenie zużycia plastiku i pianki o 51 ton rocznie, zmniejszenie emisji CO2 oraz łatwość utylizacji i recyklingu papieru.

Po obszernych badaniach przeprowadzonych w fazie ewaluacyjnej projektu, ostatnim krokiem było wprowadzenie papieru zamiast pianki poliuretanowej na linii pakującej. To kolejny aspekt, za którego realizację odpowiadała firma Pregis. Po dokonaniu oceny infrastruktury, Pregis zapewnił najbardziej efektywne procedury pakowania, w tym system skanujący, który określa prawidłową ilość papieru, jaka powinna zostać użyta do ochrony danego komponentu oraz odpowiednią metodę pakowania. Ocena infrastruktury objęła również wskazanie najbardziej odpowiedniego miejsca dla maszyny produkującej papierowy materiał ochronny – kolejny element projektu, który przekłada się na optymalizację procesu pakowania.

Papier użyty jako opakowanie wewnętrzne posiada certyfikat FSC i jest wykonany w 100% z materiału pochodzącego z recyklingu, co oznacza, że ​​można go traktować jak zwykłe odpady papierowe, które ponownie zostaną poddane recyklingowi.

Ze względu na złożoność problemu i konieczność starannego rozważenia wszystkich jego implikacji, przejście z pianki poliuretanowej do papieru nie było procesem szybkim. Nowe rozwiązanie niesie jednak wiele korzyści dla środowiska i pokazuje nieustanne zaangażowanie DENSO w zrównoważony rozwój – podsumowuje Alexey Bartashevich.

Źródło: Denso