Produkcja lamp warsztatowych to złożony proces, który łączy zaawansowaną technologię z dokładnym zrozumieniem codziennych potrzeb ich użytkowników. Philips podchodzi do tego zagadnienia z dużą starannością. W swojej pracy kieruje się trzema kluczowymi zasadami:

• obserwacją pracy w warsztatach,
• bezpośrednim kontaktem z użytkownikami,
• szczegółowym testowaniem prototypów w rzeczywistych warunkach.

Pierwszym etapem w procesie projektowania lamp roboczych Philips jest dokładna analiza prac w warsztatach. Inżynierowie i projektanci regularnie odwiedzają warsztaty samochodowe, aby na własne oczy obserwować codzienne obowiązki oraz wyzwania, z jakimi zmagają się mechanicy i technicy.

Pełnią w tym badaniu rolę „niemych” obserwatorów procesu pracy. Takie obserwacje dają inżynierom możliwość zrozumienia, jak istotne są odpowiednia jasność światła, kąt padania oraz mobilność lamp. Dzięki temu mogą tworzyć urządzenia, które w rzeczywistości odpowiadają potrzebom użytkowników, co jest zdecydowanie bardziej efektywne niż opieranie się wyłącznie na teoretycznych modelach i przypuszczeniach.

Kolejnym etapem w procesie tworzenia lamp jest bezpośrednia komunikacja z użytkownikami. Inżynierowie nie tylko obserwują pracę w warsztatach, ale również aktywnie prowadzą rozmowy z mechanikami i technikami, aby poznać ich doświadczenia, preferencje oraz wymagania. Użytkownicy dzielą się swoimi opiniami na temat kluczowych funkcji lamp roboczych oraz typowych sytuacji, z jakimi się spotykają, a także czynników, które wpływają na decyzję o wymianie narzędzi. W rezultacie Philips opracowuje produkty, które są nie tylko funkcjonalne, ale także trwałe i niezawodne, odpowiadając na konkretne potrzeby rynku.

Ostatnim, lecz nie mniej istotnym etapem w procesie tworzenia lamp roboczych jest ich szczegółowe testowanie w warunkach warsztatowych. Każdy prototyp przechodzi szereg intensywnych testów w realistycznych sytuacjach, aby zapewnić, że realizuje najwyższe normy jakościowe i wydajnościowe. Badania obejmują zarówno codzienne użytkowanie, jak i ekstremalne okoliczności, takie jak upadki, wstrząsy, a nawet kontakt z chemikaliami i smarami, które są powszechnie spotykane w warsztatach. Tylko te lampy, które pozytywnie zaliczą wszystkie testy, zostaną wprowadzone do produkcji seryjnej i udostępnione na rynku.

Bezpośrednia komunikacja z użytkownikami umożliwiła firmie Philips wprowadzenie szeregu ulepszeń w lampach Xperion 6000, dostosowanych do specyficznych potrzeb mechaników. Na przykład, na podstawie sugestii użytkowników, zmieniono kolor lamp warsztatowych z niebieskiego na limonkowy lub zielony, ponieważ te odcienie łatwiej dostrzega się w zaciemnionych obszarach warsztatu.

Mechanicy często zgłaszali, że wymieniają lampy głównie dlatego, że zgubili poprzednie lub zostały one przypadkowo „wywiezione” w samochodzie klienta. Aby rozwiązać ten problem, Philips zaopatrzył swoje lampy w systemy lokalizacji, które po naciśnięciu przycisku na pilocie emitują dźwięki i sygnały świetlne, co ułatwia ich szybkie zlokalizowanie.

Lampy Philips Xperion 6000 Flood nagrodzone

Ustalono także, że mechanicy preferują wszechstronne źródła światła. Lampy muszą oferować różne ustawienia mocy, aby skutecznie oświetlać zarówno rozległe powierzchnie, jak i wąskie, ciemne miejsca w komorze silnika.

Kolejną istotną cechą była wytrzymałość, jako że lampy często spadają na podłogę w niespodziewany sposób. Upadki z wysokości są powszechne, dlatego lampy muszą być mocne i odporne na uszkodzenia.

Dodatkowo, mechanicy, podobnie jak wielu współczesnych użytkowników, cenią sobie dodatkowe udogodnienia. Philips postanowił zaspokoić te oczekiwania, wyposażając jedną z lamp w głośniki Bluetooth. Obserwacje wykazały, że pierwszym działaniem pracowników warsztatu po przybyciu do pracy jest zwykle włączenie radia.

Źródło: Philips

Chcesz być na bieżąco z naszymi informacjami?