Test oporu kuli mierzy siłę wymaganą do obracania sworznia kulowego w panewce sworznia i weryfikuje płynność ruchu przegubu układu kierowniczego. Test zrywający mierzy siłę potrzebną do poruszenia sworznia kulowego przy obracaniu kierownicy. Części Delphi Technologies dorównały częściom OE w obu testach momentu obrotowego.

Wyniki konkurencji plasowały się na poziomie od poniżej akceptowalnego zakresu po czterokrotnie wyższy moment obrotowy od wymaganego. Przy wyższych wartościach momentu niż w OE kierownica może się wydawać ciężka i trudna w wyprostowaniu po zakręcie, przez co pojazd staje się nieprzewidywalny. Jeśli moment będzie niższy niż w OE, kierownica może się wydawać luźna i niestabilna.

Mierzy siłę potrzebną do wypchnięcia/usunięcia sworznia kulowego z jego korpusu. Są to ważne testy bezpieczeństwa, zapewniające, że element będzie w stanie znosić siły oddziałujące na zawieszenie pojazdu w warunkach rzeczywistej eksploatacji. Jeśli siła wymagana do wypchnięcia sworznia kulowego z jego korpusu jest poniżej wymagań OE, istnieje ryzyko awarii przegubu. Delphi Technologies mieści się w tym jednym procencie wymaganej tolerancji.

Jeśli ruch kątowy czopa kulowego jest niższy niż w specyfikacji OE, może on ograniczać ruchliwość kierownicy lub zawieszenia, powodując nadmierne naprężenia w komponentach innych układów i prowadząc do przedwczesnych awarii. W tym teście Delphi Technologies było zgodne ze specyfikacjami OE.

Mierzy siłę potrzebną do wyciągnięcia sworznia kulowego z jego korpusu. Jeśli siła wymagana do wypchnięcia czopa kulowego jest poniżej wymagań OE, istnieje ryzyko awarii przegubu w czasie zwykłego użytkowania pojazdu, co doprowadziłoby do utraty panowania, ponieważ piasta nie byłaby już przymocowana do wahacza zawieszenia. Podobnie jak w innych testach, Delphi zmieściło się w jednym procencie wymaganym przez specyfikację OE.

Sprawdza korpus sworznia oraz siłę spawów poprzez oddziaływanie siłą na środek korpusu aż do momentu jego pęknięcia. Złamanie nie powinno wystąpić w punktach łączenia belki z obudową. Jeśli wytrzymałość na rozciąganie stabilizatora jest poniżej OE, istnieje ryzyko przedwczesnej awarii, której rezultatem będzie niestabilność pojazdu i odgłosy stukania przy jego prowadzeniu. Dzięki procesowi spawania i parametrom materiałów Delphi Technologies, stabilizator spełnił wymagania OE.

Potwierdza integralność wykorzystanego procesu projektowania i produkcji części. Po 220 000 cyklach testowych, tuleja Delphi pozostała nienaruszona z drobnymi pęknięciami gumy. Dla porównania, u jednego z konkurentów doszło do całkowitej awarii po mniej niż 30 000 cyklach. Mogłoby to doprowadzić do awarii komponentu, w którym została ona zamontowana.

W ramach swojego zaangażowania w utrzymanie zgodność z OE w każdej swojej części, firma Delphi Technologies przeprowadziła ostatnio testy jakościowe swoich elementów układu kierowniczego i zawieszenia, porównujące je z oryginalnym wyposażeniem OE oraz częściami kluczowych konkurentów z Europy. Mierząc moment obrotowy, płynność ruchu, wytrzymałość oraz zwartość, testy zostały przeprowadzone na sworzniach kulowych oraz stabilizatorach – Delphi Technologies spełniło lub pozostało w zakresie tolerancji wymagań OE, podczas gdy wyniki konkurentów były różne.

Inżynierowie Delphi Technologies przeprowadzają analizę wymiarową, aby zapewnić zgodność geometryczną pomiędzy OE oraz produktem zamiennym, a także rygorystyczną analizę składu chemicznego i właściwości mechanicznych zastosowanych materiałów. Dalsze badania są przeprowadzane w trakcie procesu produkcyjnego, w tym kontrole materiału i wymiarów, wykrywanie pęknięć i testy na korozję.

Wszystkie wyprodukowane przez Delphi Technologies części są zgodne z globalnymi wymaganiami technicznymi, bez względu na to czy przeznaczone są dla producentów OE lub klientów rynku części zamiennych. Wszystkie produkty przeznaczone na rynek części zamiennych przechodzą ten sam rygorystyczny proces produkcyjny, obejmujący weryfikację części produkcyjnej (Production Part Verification, PPV) i proces zatwierdzania części produkcyjnej (Production Part Approval Process, PPAP).

Celem procesu PPV jest potwierdzenie, że produkowana część działa dokładnie tak jak zaprojektowany prototyp, a procesu PPAP – zapewnienie, że każda część spełnia wymagania zdefiniowane w próbkach inżynieryjnych. Dla przykładu, testy sworzni kulowych układu kierowniczego i zawieszenia skupiały się na ich wytrzymałości i sile. Oba te czynniki są ważne w zapewnianiu bezpieczeństwa kierowcom.

Artykuł sponsorowany przez Delphi Technologies