Motofaktor.pl miał szansę zajrzeć do fabryki w Gostyniu, by zobaczyć od środka jak wygląda produkcja nowoczesnych filtrów.

Rok 2013 był dla firmy rekordowy – 210 mln dol. amerykańskich przychodu i 80 mln szt. wyprodukowanych filtrów. Był to też czwarty rok z rzędu z dwucyfrowym wzrostem sprzedaży i warto zauważyć, że w 2009 – gdy cała branża motoryzacyjna borykała się z globalnym kryzysem – sprzedaż WIX-Filtron wzrosła o 32 proc., po raz pierwszy przekraczając poziom 100 mln dol.

WIX-Filtron Sp. z o.o. jest największym pracodawcą w powiecie gostyńskim – zatrudnia około 1500 pracowników i, co ciekawe, prawie 40 proc. stanowią kobiety. Pracownicy dojeżdżąją tu do pracy nie tylko z samego Gostynia (20 tys. mieszkańców), ale także okolicznych miejscowości położonych w promieniu nawet kilkudziesięciu kilometrów. Pomiędzy poniedziałkiem a piątkiem WIX-Filtron nigdy nie śpi – praca trwa na trzy ośmiogodzinne zmiany. W razie potrzeby wprowadzany jest czterobrygadowy system pracy i wtedy poszczególne linie produkcyjne działają w systemie ciągłym – 24h na dobę przez 7 dni w tygodniu.

W fabryce w Gostyniu wytwarzane są filtry powietrza, oleju i paliwa, filtry kabinowe, a także „specjalne” – czyli stosowane np. w maszynach samobieżnych i przemyśle. Oferta producenta to 2500 typów filtrów, a każdego miesiąca jest ona uzupełniana o ok. 10 nowych referencji. Filtry te pokrywają 97 proc. zastosowań w europejskim parku samochodowym. Główne marki filtrów to oczywiście Filtron i WIX, ale powstają tu także filtry prywatnych marek – łącznie z Gostynia wyjeżdżają opakowania blisko 100 różnych brandów. Ważną częścią produkcyjnego portfolio są dostawy na pierwszy montaż. Filtry WIX-Filtron trafiają do fabryk grupy VW (VW, Audi, Porsche), PSA, GM, BMW, Mercedes, Jaguar – Land Rover, ale znajdziemy je także w takich autach jak Aston Martin czy Tesla (filtr kabinowy).

Jednak zanim przejdziemy do hal produkcyjnych, warto pamiętać, że dziś wielkoskalowa produkcja na potrzeby różnych klientów, w tym na pierwszy montaż, nie jest dziś możliwa bez rozbudowanego laboratorium, w którym szczegółowo badane są zarówno materiały, jak i gotowe produkty. Dlatego właśnie od laboratorium rozpoczynamy zwiedzanie fabryki WIX-Filtron.

Podstawowym surowcem używanym w WIX-Filtron do produkcji filtrów jest papier celulozowy zawierający odpowiednie domieszki takie jak: żywica, włókna syntetyczne, oraz dodatki, które zapewniają jego oczekiwane własności, zależne od docelowej aplikacji: sztywność, pamięć kształtu nadawanego podczas obróbki, hydrofobowość, stopień palności. Wytwarzaniem papieru celulozowego zajmują się globalni producenci, a do fabryki w Gostyniu trafia on między innymi z Niemiec, Włoch, Finlandii i USA. W Polsce takiego papieru się nie wytwarza, choć sosen – podstawowego gatunku drzewa, z którego produkowany jest papier – w naszym kraju nie brakuje.

Papier zbudowany jest z włókien celulozowych.

Zaawansowany mikroskop elektroniczny stosowany jest m. in. do obserwacji budowy materiału filtracyjnego oraz różnego typu precyzyjnych pomiarów we wszystkich 3 osiach. Na ekranie widzimy papier filtracyjny powiększony 150-krotnie (maksymalne możliwe powiększenie to 1000x). Ciemne, grube włókna odpowiadają za sztywność i wytrzymałość materiału, podczas gdy jaśniejsze i cieńsze włókna zatrzymują zanieczyszczenia. Białe plamy to maksymalne pory, przez które w pierwszej kolejności przenika filtrowane medium.

W laboratorium szczegółowo badana jest także blacha, z której wytwarzane są obudowy filtrów oleju i paliwa. Są one tłoczone z płaskich arkuszy blachy, co oznacza że surowiec musi być podatny na rozciąganie, w przeciwnym wypadku może dochodzić do niewidocznych gołym okiem przerwań ciągłości materiału.

Gotowe filtry są poddawane testowi bąbelkowemu, gdzie sprawdzana jest szczelność połączeń poszczególnych elementów filtra. Wkład filtra zostaje zanurzony w zbiorniku z cieczą o odpowiedniej lepkości, a następnie jest do niego wtłaczane powietrze, którego ciśnienie jest stopniowo zwiększane aż do momentu pojawienia się pierwszego punktu bąbelkowego (na zdjęciu widoczny w górnej części, nieco w lewo od środka).

Jednym z ważniejszych urządzeń w laboratorium WIX-Filtron jest stanowisko do badania filtrów oleju i paliwa, opracowane i zbudowane we francuskim instytucie International Filter Testing Services (IFTS), który jest uznaną na całym świecie jednostką specjalizującą się w tworzeniu metodyki badania filtrów.

W czasie badania wkład filtra może znajdować się w przezroczystej obudowie uniwersalnej (na zdjęciu element wypełniony czerwonym olejem testowym), dzięki czemu możliwa jest także wzrokowa ocena odporności filtra na ciśnienie panujące w układzie.

Stanowisko do badania filtrów powietrza zajmuje całe oddzielne pomieszczenie. Testowany filtr montowany jest w uniwersalnej lub dedykowanej obudowie do wlotu powietrza znajdującego się w lewym górnym rogu zdjęcia. Czerwonym przewodem doprowadzany jest wzorcowy pył testowy. Wydatek pyłu oraz wielkość przepływu powietrza przez badany filtr są indywidualnie wyznaczane dla każdego filtra i wynikają z aplikacji, do jakiej przewidziany jest dany filtr. Urządzenie zasysa powietrze z pomieszczenia poprzez testowany filtr dokładnie tak, jak robi to silnik samochodu. Przefiltrowane powietrze trafia poziomą rurą do filtra absolutnego, na którym zatrzymane zostaje 100 proc. zanieczyszczeń, które przedostały się przez testowany filtr. Dzięki temu można ocenić jego skuteczność. Zakończenie testu przy osiągnięciu odpowiedniej, ustalonej wcześniej wartości różnicy ciśnień przed i za badanym filtrem, pozwala na wyznaczenie chłonności filtra.

We wrześniu tego roku laboratorium zostanie wyposażone w kolejne nowe, bardzo ważne stanowisko, które będzie służyło do badania parametrów filtrów kabinowych, dzięki czemu laboratorium WIX-Filtron przejmie od Amerykanów rolę głównego testera filtrów tego typu dla całej grupy Affinia.

Z laboratorium przechodzimy do magazynu surowców. Podstawowymi materiałami składowanymi do produkcji filtrów są papiery filtracyjne, blachy stalowe, uszczelki, tworzywa sztuczne czy kleje.

Zwiedzanie hal produkcyjnych rozpoczęliśmy od wydziałów związanych z filtracją cieczy, czyli linii produkcji filtrów oleju i paliwa.

To największa prasa w fabryce w Gostyniu, na której tłoczone są puszki filtrów oleju i paliwa. Dysponuje naciskiem 315 t, ma 10 stacji i transferowy przenośnik półproduktów. Materiałem jest blacha rozwijana z kręgu blachy (widoczny na pierwszym planie).

Na pierwszej stacji wycinane są płaskie krążki blachy, które następnie są wielokrotnie przetłaczane i ostatecznie uformowane są w końcowy kształt obudowy filtra.

Produkcja filtrów oleju wielkoseryjnych odbywa się w pełni automatycznie. W pierwszej kolejności następuje fabrykacja elementów metalowych: wytłoczenie metalowej puszki, elementów pokrywy, denek i rdzeni. Te elementy są dostarczane do automatycznych centrów montażowych, w których odbywa się plisowanie materiału filtracyjnego i składanie dostarczonych elementów metalowych. Puszka z wkładem filtracyjnym i zaworem ADB wędrują na specjalnych podajnikach i przenośnikach między kolejnymi etapami montażu: przejście przez piec, w którym następuje utwardzanie kleju i impregnatu papieru filtracyjnego, montaż pokrywy oraz zamykanie filtra, tworząc w efekcie kompletny filtr.

W pełni zmontowane filtry oleju (na pierwszym planie) trafiają do malarni. Tam najpierw pokrywane są farbą proszkową (matowe puszki w głębi, po prawej), utwardzaną w piecu, gdzie każdy filtr spędza ok. 15 minut. Gotowe filtry opuszczające piec widać w lewym górnym rogu. Wszystko odbywa się płynnie, bez zatrzymywania transportera. Tak pomalowane filtry są opisywane metodą flexo, gdzie nanoszona jest marka filtra i jego numer.

Automatyczna kontrola jakości.

Dodatkowo, ze względów bezpieczeństwa, każdy wyprodukowany filtr paliwa przechodzi kontrolę szczelności na specjalnej maszynie.

Gotowe produkty – w tym przypadku filtry oleju – systemem podajników trafiają do maszyny pakującej umieszczającej je w pierwszej kolejności w opakowania jednostkowe, dalej w opakowania zbiorcze, które trafiają ostatecznie na palety i są transportowane na magazyn wyrobów gotowych.

W innej hali znajduje się linia produkująca filtry oleju i paliwa typu „eko”. Na zdjęciu pokazana jest maszyna produkująca metodą wtrysku denka i rdzenie z tworzywa sztucznego.

Wcześniej wytworzone denka trafiają na karuzelowe urządzenia ze stanowiskami montażu wkładów filtrów oleju i paliwa typu „eko”. Powierzchnia denek jest intensywnie nagrzewana promiennikami, powodującymi uplastycznienie denek umożliwiające wciśnięcie wcześniej zmontowanego wkładu filtracyjnego. Proces ten zastępuje użycie kleju do łączenia denka z wkładem, co daje całkowitą szczelność połączenia.

Na gotowy wkład nanoszony jest bezdotykowo drukarką atramentową opis filtra – marka, numer, kodowanie określające zmianę i datę produkcji. Następnie tak wykonany filtr, często po dodatkowej konfekcji uszczelek, po zapakowaniu w indywidulane kartoniki trafia na magazyn i jest gotowy do sprzedaży.

Na liniach filtrów paliwa naszą uwagę zwróciło stanowisko montażu filtra paliwa, których obudowa wykonana jest z tworzywa sztucznego.

Poza filtrami cieczy – czyli paliwa i oleju – w fabryce w Gostyniu produkowane są także filtry powietrza, zarówno zasilającego silnik, jak i dopływającego do kabiny pojazdu. Kluczowym procesem przy produkcji tych filtrów jest ukształtowanie mieszka filtracyjnego w formie „harmonijki” z wytłoczeniami na bocznych powierzchniach plis. Uzyskiwany w ten sposób element filtracyjny jest stabilny (plisy się nie sklejają i zapewniają pełną powierzchnię filtracji) przez cały okres eksploatacji.

W zależności od typu filtrów i ich zastosowań, gabaryty mieszków filtracyjnych są bardzo zróżnicowane.

Widoczna na zdjęciu (z lewej strony) karuzela montażowa zamienia „splisowany papier” w filtr powietrza. Najpierw na formę nanoszony jest środek, który uniemożliwia przywieranie poliuretanu, następnie mieszek umieszcza się w formach, do których wylewane jest dwuskładnikowe tworzywo sztuczne – poliuretan. W wyniku reakcji chemicznej poliuretan łączy się z mieszkiem filtracyjnym, tworząc jednocześnie uszczelkę filtra. Gotowe filtry układane są na transporterze, którym trafiają …

… pod automatyczne obcinarki. Roboty zabierają filtry z transportera, szybko i precyzyjnie obcinają nadmiar (wypływki) poliuretanu (widoczny na pierwszym planie) i odkładają na taśmę odbierającą gotowe wyroby i dalej filtry przesyłane są do znakowania i pakowania.

Inaczej produkowane są filtry powietrza, których medium filtracyjne jest wykonane z włóknin syntetycznych.

Ich elementy powstają na specjalnych wtryskarkach, a surowcem jest granulat tworzywa sztucznego.

Kompletny filtr powietrza wykonany metodą wtrysku powstaje w widocznym powyżej urządzeniu. Mieszek filtracyjny umieszczony w formie otrzymuje w wyniku procesu wtrysku specjalną plastikową ramkę usztywniającą cały wkład.

W przypadku filtrów kabinowych, splisowany materiał filtracyjny jest oklejany taśmami bocznymi, stosowanymi zamiast poliuretanowego wzmocnienia.

Ponieważ surowiec od razu jest przycięty na potrzebną szerokość, automatyczny nóż dzieli splisowany i oklejony blok filtracyjny na odcinki o potrzebnej długości. W ten sposób powstaje gotowy wkład, który następnie jest opisywany i wraz z instrukcją montażu pakowany w indywidualne kartoniki.

Gotowe filtry trafiają na magazyn wyrobów gotowych, gdzie trafiają od razu na miejsce kompletacji wysyłek …

… lub składowania.

Magazyn wyrobów gotowych jest magazynem wysokiego składowania o pojemności 25 000 miejsc paletowych rozmieszczonych na standardowych regałach, jak i w systemie regałów przesuwnych. Sprawne zarządzenie zawartością magazynu opiera się na wykorzystaniu kodów kreskowych.

Kluczowym rozwiązaniem w centrum logistycznym jest system Mini-Load – nowoczesny, w pełni zautomatyzowany system magazynowania, o pojemności 16 tys. pojemników, w których składowane są filtry.

Jego działanie polega na sprawnym pobieraniu oraz dostarczaniu odpowiedniej ilości pojemników z właściwymi filtrami na stanowisko przygotowywania zamówień do wysyłki. Dużą rolę odgrywają w nim zrobotyzowane układnice oraz system automatycznych przenośników rolkowych.

Ostatni etap dostarczenia gotowego filtra do klienta – skompletowane zamówienia czekają przy dokach transportowych na ciężarówki, które je zabiorą do odbiorców.

Zdjęcia: Kamil Kobyłecki